中国航空报讯：今年，结构件厂在西飞第一期精益单元评价验收工作中所有单元全部通过三阶段达标级验收，月交付零件数大幅增加。
这一成绩的取得来之不易。
科学的生产组织模式，是带来胜利果实的有效方法。
结构件厂紧盯部总装生产需求，以准时交付为核心，以产能提升为目的，以公司精益单元建设为契机，按照“产品封闭在一个单元内完成”的原则，平衡资源和工作量，保证产品从投料到产出封闭在一个单元完成，有效缩短了加工流程、减少了协作工序，确保了单元产品专业化和生产稳健化，有效地发挥了人力资源效能。
过去的数控工段，因为无须直接交付，数控工人在发现搭接凸台过厚、接刀差过大、转角残余较多等加工瑕疵时，以后续还有普加工段钳工打磨为由，不处理、不反映。
因为这些“小问题”得不到及时优化完善，导致钳工工作量“指数级”增加、零件整体加工周期大幅延长，严重影响生产进度，埋下了产生质量隐患，最直接的表现就是钳工人员紧缺，钳工成为单元生产的瓶颈，尤其是在以数控设备为主的单元最为严重。
为准确掌握班组生产动态、人员动态，构建单元日常管控信息网，逐层细化任务，让班组长这些“领头羊”成为单元建设的基层先锋，成为单元管控的有效助力。
同时，单元长积极宣传“第一次做好”的理念，明确一次合格率、零件质量与绩效考核关联性。
思想的转变，带来的是素养的提升。
数控工人们为了不拖班组绩效考评的后腿，密切关注铣切质量；为了缓解钳工压力，提升单元整体任务完成率，他们开始自觉进行去毛刺、卸石膏等辅助工作。
零件加工中出现的质量问题，第一时间找工艺沟通，进行优化完善。
技术进步是高质量发展的基石。
为夯实工艺技术保障工作，加快技术创新，结构件厂首先从零件结构相似性、材料相似性、工艺相似性的角度，结合现有设备情况，细化零件分族分类颗粒度，以保证零件高效、高速、高质及稳健生产；从加工流程、套材成组加工、快速装夹等方面进行工艺标准化；从提高工艺准备质量及快速解决现场问题出发，进行典型件的工艺方案评审。
目前已完成多种型号飞机111类2804项的工艺标准化工作，现场数控加工效率提升18%。
实践是检验理论的唯一标准。
为了提高加工效率及零件质量，更顺畅、高效地解决现场问题，结构件厂组织工艺人员开展“班前五分钟”活动，现场收集、处理问题。
加强承力件单元单元长李辉看准时机，对照SQCDP可视板，找工艺“排忧解难”；铝合金平板件单元将问题分门别类，按轻重缓急排序，日更新、日跟踪。
职工们看到自己的合理化建议有了回音，越来越喜欢提问题。
有段时间，各个单元仿佛设置了“隐形路障”，凡是经过的工艺人员都会被工人师傅们拦住“问上一问”。
工艺员在单元留的时间长了，零件在生产线上的时间却短了。
精益带给工人们的“红利”，还有以旬为周期，以装配工作包为单位的精准计划排产、刀具配送服务和“配齐”工具箱。
针对当前新研与批产机型产量不断提升、生产组织高度交叉的情况，通过优化内部计划管理、明确以准时计划完成率考核为导向进行科学生产组织。
任务的明晰，生产准备时间的缩短，生产效率的提高，让一线操作工人能够专注生产、创造价值；随之而来的，是产品质量的持续改善，职工收入的稳步增长。
在生产现场，过去遇到机床故障，工人们便会“心照不宣”地给自己放假。
紧迫的生产任务、巨大的交付压力，让单元长们萌生了与这一陋习做斗争的想法。
把机床分族分类，一台设备坏了，操作人员马上调整到同类型机床工作；如果不能调配，则分配人员去不同类型的机床跟产学习，保证时间不等待，人员不浪费，生产不停工。
同时，鼓励职工考取钳工资质、其他机床操作资质，努力让人人成为“多能工”。
刘涛是名党员，也是单元内拥有最多机床操作资质的数控铣工。
“机床不能停，没人我来干”是他用实际行动践行的工作信条。
机床安装的时候、设备故障的时候、型号攻关的时候，他总是站在一旁，时而询问、时而记录、时而演练。
正是这样的自我修炼，让日常生活中看起来不善言辞的他，总能在关键时刻第一个站出来、干出来。
现结构件厂共有146人考取了“多能工”资质，他们用行动践行学习不止，拼搏不止。
确保零件精准交付是各数控单元的共同心愿，更是结构件厂2019年的年度目标。
未来已来，唯有将六大关键改善、提升工作细化到具体行动内容、工作标准、负责人和完成节点上，才能确保在质量、成本、交付三大指标上取得实效。