说到这个问题，我们可以先了解工业化的历史，可以追溯于18世纪（约1760~1840年），起源于英国，主要特征是机械在纺织、煤炭、钢铁等行业中的应用。
以蒸汽机的发明和应用为标志，这就是第一次工业革命。
第二次的工业革命发生于19世纪下半叶至20世纪初，以电力的广泛应用为标志，还包括了内燃机、石油、化工、汽车、钢铁等领域的革新。
大规模生产技术和流水线作业得到推广。
到了20世纪四五十年代，以电子信息技术和计算机的出现为代表，自动化、计算机辅助涉及和制造（CAD/CAM）、机器人技术等推动了现代制造业的第三次工业革命，自动化工业开始兴起，各个大厂开始摸索数字化转型带来的各种便利和好处。
21世纪，第四次的工业革命也被称为工业4.0，特点是利用物联网（IoT）、人工智能、大数据分析、云计算和高级机器人技术的融合。
而引入和优化自动化技术来改进工业生产流程，提高效率、降低成本并增强产品质量的一系列措施。
通常涉及到采用先进的自动化软件和硬件解决方案，以实现更智能化、更灵活且响应速度更快的制造过程。
自动化控制软件在工业自动化领域扮演着至关重要的角色，这类软件能够帮助制造商实现更精确度和更灵活。
当中会包含一些关键组件和功能如PLC（可编程逻辑控制器）编程软件、SCADA（监控和数据采集）系统、DCS（分布式控制系统）、ERP（企业资源规划）系统等，集成各种所需的数据、参数等，通过控制面板上简洁的操作页面，可实现一键操作多台设备，多条流水线同时开启工作。
一条生产流水线上的机械设备是怎么自己动起来的？在以前，每条工业生产线需要我们时刻关注着设备的状态，如出现任何突发状况需要马上人为排查、解决。
而设备也只能进行局限的、重复简单的来回运动，且参数设置与能调整的空间有限，更多情况下需要工人拥有资深的经验、稳练的双手来完成高难度的生产技术支持。
到了现在，有云计算、大数据的加入，集成物联网（IoT）技术，利用传感器和设备收集实时数据，过程监控关键参数，并允许用户调整设置，当参数超出预设范围时会发出警报，通过网络连接实现远程检测和控制。
比传统工业操作有更高的效率、精度及安全。
举个简单的例子，以前一个复杂度高的工作可能需要以人手操作减少误差，同时守着流水线，耗时也相对较长。
现在自动化的流程使生产过程变得更加简单流畅，减少了人工干预的需求，提高了生产线的吞吐量。
面板集成的安全功能能够在检测到异常时立即触发警报或自动停机，那么工人不再需要接触危险的机器和环境，降低了工伤事故的发生率。
通过精细控制，还可以根据生产需求动态调整，合理分配资源，最大限度地减少能源消耗和原材料浪费。
自动化控制面板与人工智能（AI）的融合是现代工业自动化领域的一个重要趋势，这种融合能有效提高控制系统的智能化水平，增强其适应性和自主性。
可以在ERP（企业资源规划）系统集成，提供实时库存数据，优化供应链管理，通过数据分析预测市场需求，调整生产计划以匹配销售预期。
比较符合绿色制造趋势的一点体现于，系统可以集成废物处理和回收流程，减少对环境的影响。
AI功能还可以通过分析传感器数据，预测设备可能发生的故障，从而提前进行维护，避免非计划停机虽然自动化控制前期投资较高，但从长远发展来看，自动化可以显著降低运营成本，并可以有效提高企业的市场竞争力。
这种模式不仅改变了工业操作的方式，还促进了整个行业向更高效、更智能、更安全和可持续的方向发展。